Se consideran aparatos a presión todos aquellos recipientes que se encuentren sometidos a presión interna y reúnan las siguientes características:Con fuego: Volumen mínimo 200 litros y/o presión de trabajo manométrica mínima 0,5 Kg./cm2;
Sin fuego: Volumen mínimo 100 litros y/o presión de trabajo manométrica mínima 3,00 Kg./cm2;
En los equipos sometidos a esfuerzos combinados (dinámicos, flexotorsión, etc.) los límites serán: el volumen mínimo 100 litros y/o presión de trabajo manométrica 1,00 Kg./cm2.
Equipos sometidos a presión con temperatura:
Calderas
Autoclaves
Calentadores de agua
Equipos sometidos a presión sin temperatura:
Compresores de fluidos
Cilindros de gases comprimidos
Por razones indiscutibles seguridad ambiental industrial resulta necesario reglamentar su construcción, operación y mantenimiento, bajo normas específicas.
Todos los aparatos y recipientes que contengan fluidos a presión, deberán llevar leyendas o placa de identificación grabada en forma indeleble. En la misma se consignará:
- Nombre del fabricante y domicilio del mismo.
- Número y serie de fabricación.
- Datos técnicos del aparato: superficie de calefacción, producción de vapor con agua de alimentación a 20º C, etc.
- Fecha de fabricación.
- Norma a la que responde su fabricación.
- Presión de trabajo, presión de prueba, presión de diseño.
Es obligación de todo fabricante de aparatos a presión, presentar la siguiente documentación:
- Planos originales en tela o film poliéster, memoria de cálculo, con 2 (dos)copias, para cada modelo de fabricación, por única vez a modo de prototipo, identificando claramente el modelo y la norma de construcción.
- Cronograma de ejecución de los trabajos de construcción de cada aparato.
- Firma destinataria del recipiente y la actividad industrial de la misma.
Esta documentación irá acompañada por una ficha técnica y un registro de habilitación que será provisto por la Autoridad de Aplicación, donde se consignarán todos y cada uno de los datos técnicos que hacen al recipiente en cuestión.
La documentación que presente el fabricante, llevará la firma de un profesional de la Ingeniería habilitado a tal efecto, que actuará como representante técnico ante las dependencias específicas de la Autoridad de Aplicación.
El lugar destinado a la instalación de generadores de vapor será un lugar segregado o separado de las instalaciones industriales, y cuando ello no fuera posible, reunirá las condiciones necesarias para evitar que, en los casos de rotura o explosión, se vea afectado el personal o los edificios cercanos. Si en un local destinado a generadores de vapor se efectúan modificaciones que varían las condiciones que reunía al hacerse la instalación, el permiso otorgado caducará de inmediato, y el propietario estará obligado a solicitar una nueva autorización.
Todos los recipientes serán sometidos a los ensayos no destructivos y controles de los elementos de seguridad que forman parte de su instalación, en los plazos y condiciones que se pautan a continuación. Estos ensayos periódicos serán llevados a cabo por profesionales de la Ingeniería habilitados a tal fin.
La instalación de recipientes sometidos a presión sin fuego se realizará a una distancia mínima de 0,60 metros de todo muro o pared medianera y de modo tal que no ponga en riesgo la integridad del personal por rotura o explosión. Si la Autoridad de Aplicación lo considera necesario, podrá disponer la construcción de muros protectores o cualquier otro sistema de seguridad que brinde la mayor protección posible; también podrá exigir que dichos equipos sean ubicados en lugares segregados cuando razones de seguridad así lo justifiquen. Queda prohibido el uso de los locales de instalación como pasaje de personal.
Todos los recipientes serán sometidos a los ensayos no destructivos y controles de los elementos de seguridad que forman parte de su instalación, en los plazos y condiciones que se pautan a continuación. Estos ensayos periódicos serán llevados a cabo por profesionales de la Ingeniería habilitados a tal fin.
ESQUEMA DE INSPECCIÓN DE RECIPIENTES SOMETIDOS A PRESIÓN
EQUIPO | ENSAYO | PERIODICIDAD | OBSERVACIONES |
Generadores de vapor | Prueba Hidráulica o emisión acústica Medición de espesor Control del funcionamiento de los elementos de seguridad y rendimiento térmico | Anual Anual Semestral | A la presión de diseño o apertura de la primera válvula de seguridad |
Recipiente para aire comprimido | Prueba Hidráulica o emisión acústica Control de Espesor Control de funcionamiento del los elementos de seguridad Inspección visual interna y externa | Quinquenal Anual Anual Anual | A la presión de diseño |
Recipientes para contener amoníaco | Control de espesores Control de funcionamiento de los elementos de seguridad | Anual Anual | |
Recipientes para contener cloro | Prueba Hidráulica o emisión acústica Control de espesores Control visual | Quinquenal Anual Semestral | A la presión de diseño |
Recipientes criogénicos | Prueba Hidráulica o emisión acústica Prueba de estanqueidad o de condición de vacío | Cuando se realice una reparación Quinquenal | A la presión de diseño Vacío no menor de 0,60 mlbar. |
Tanques para contener anhídrido carbónico | Prueba Hidráulica o emisión acústica Control de espesores | Decenal Decenal | A la presión de diseño |
Cilindros de continuas y cilindros en general calefac-cionados con vapor | Prueba Hidráulica o emisión acústica Control de espesores | Cuando se desmonte para reparación Anual | A la presión de diseño |
NOTA: El ensayo de emisión acústica es opcional y su reiteración estará sujeta al informe técnico correspondiente.
Los trabajadores encargados del manejo y vigilancia de estos aparatos, deben estar formados y capacitados. Además se deben fijar instrucciones detalladas, en forma visible, sobre el manejo del equipo.
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