Las causas de siniestralidad durante los trabajos de mantenimiento están relacionadas con deficiencias en la organización del trabajo, en la gestión de la prevención, así como en la protección y señalización. Estos accidentes se deben a la falta de métodos de trabajo adecuados, a una deficiente o nula información y formación, a riesgos no identificados y a la falta de coordinación de actividades empresariales.En un periodo de dificultades económicas, el mantenimiento es una pieza clave para garantizar, en las empresas, el nivel de competitividad que exigen los mercados. Pero el mantenimiento también es esencial para conservar equipos, maquinaria e instalaciones en condiciones adecuadas de seguridad, y su ausencia o el mantenimiento deficiente es la causa de la mayoría de los accidentes y problemas de salud.
Lamentablemente existe un predominio del mantenimiento correctivo, así como una excesiva externalización, evaluaciones incompletas de riesgos en las actividades de mantenimiento y el alejamiento aún existente entre mandos y trabajadores para integrar la prevención en sus cometidos. Todo ello pone de manifiesto la necesidad de contemplar el mantenimiento preventivo y correctivo en la evaluación de riesgos y en el propio Plan de Prevención.
En relación con la subcontratación, lo importante es la especialización y la profesionalización, así como una adecuada coordinación interempresarial que debe estar totalmente procedimentada. Ante un abuso en la externalización se hace necesario establecer límites y llevar un riguroso control de los trabajos que se realizan con medios externos.
El factor humano ha de estar integrado en la estimación de la probabilidad de fallos y accidentes, de ahí la necesidad de desarrollar adecuados procedimientos e instrucciones de trabajo, así como actuaciones de concientización y formación específica. La “charla diaria” sobre aspectos preventivos es también uno de los cometidos más recomendables para mantener la conciencia preventiva, así como garantizar una buena comunicación, es clave para reforzar la conciencia de la importancia de la adopción de medidas preventivas.
Asimismo, es importante la integración del mantenimiento en el diseño de edificios, instalaciones y equipos, adoptando criterios de seguridad y de ergonomía que cuenten con la participación del personal implicado.
GUÍA PARA LA ELABORACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
· Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo). Esta tabla indicara al sistema con que frecuencia se debe generar las órdenes de trabajo, o su gráfico de mantenimiento preventivo, así como el establecimiento de otros parámetros para su programa.· Se requiere planear operarios y contratistas para las órdenes de trabajo, el programa necesitará de códigos de oficios y actividades. Adicionalmente se necesitará ingresar estos datos a una base de datos electrónica.
· La planificación, uso de materiales, y refacciones en los registros de mantenimiento por máquina, requiere ser ingresado con anticipación en los artículos de inventario y enlazarlos a la base de datos.
· Se debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas que facilite el control, también es buena idea mantener archivos por máquina o equipo.
· TABLA DE FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO. Una vez que se ha seleccionado la maquinaria y equipo que será incluido en el programa, se necesitará determinar que frecuencia va a utilizar en cada orden de trabajo que se ha de emitir.
Una máquina pude llegar a tener programados varios mantenimientos, los que van desde simple inspección, ruta de lubricación, análisis de aceite, reposición de partes, diagnósticos de predictivo, etc. Sugerimos utilizar criterios como, múltiplos de 28 días, horas de operación, piezas producidas, o bien emitir ordenes de trabajo de inspección previa a la ejecución del mantenimiento.
· CALENDARIO. Determinar un número de días entre las inspecciones o ejecución de los mantenimientos.
· USO. El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición en las inspecciones, requiere que alguna rutina sea establecida para obtener la lectura y medición de los parámetros.
· CALENDARIO / USO. Una combinación de los dos anteriores, por ejemplo entre 30 días o 100 horas lo que ocurra primero. Solamente se requiere una rutina de medición y lectura de los datos.
De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el mantenimiento preventivo, debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.
VIGILANCIA: Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.PROTECCIÓN: Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.
DIAGNÓSTICO; Su objetivo es definir cuál es el problema específico.
PRONÓSTICO DE VIDA: Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.
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